今年6月30日，国家重大工程深中通道建成通车。继港珠澳大桥后，这一集“隧、岛、桥、水下互通”于一体的超大型跨海通道惊艳世界。

伶仃洋上，24公里的深中通道全线，深中大桥是最为显著的地标性建筑之一。它创下5项世界之最：世界最大跨径全离岸海中钢箱梁悬索桥——主跨1666米；世界最高通航净空高度——76.5米；世界最大海中锚碇——单个总重100万吨；世界桥梁最高颤振临界风速——83.7米/秒；世界最大体量钢桥面热拌环氧沥青铺装——38万平方米。

每项世界之最的取得，都凝聚着建设者们无尽的汗水与智慧。作为深中大桥参建方，中交二航局项目团队牢牢把握“建世界一流可持续跨海通道，创珠江口百年门户工程”的建设目标，坚持党建引领，矢志攻坚创新，向管理要质效，带动全员在浩瀚的伶仃洋上，与全离岸施工、高空作业、高温台风等恶劣环境展开鏖战，打造出属于中国的“超级桥梁”。

策划先行 为建超级桥梁起好步

凡事预则立，不预则废。中交二航局深中通道团队坚持策划先行，通过先期策划明确项目特点难点、工作重点，进而找准定位，明确目标任务，为后续实施打下良好基础。

全面分析，明确建设重难点。在项目正式开工前，项目团队全面分析，首先明确了施工重难点。深中大桥主要施工技术难点体现在水中锚碇、超高型海中索塔、非通航孔引桥、上部结构以及全海上施工5个方面。其中水中锚碇施工难点在于大型锚碇规模大国内尚无工程实例和经验借鉴；锚碇钢管桩围堰施工船舶布置难度大，且受水流和冲刷影响精度难以控制；锚碇位于宽阔海域，对地连墙支护结构施工质量及接头处密封性能要求高；桥位处阻水率要求严格，限制了施工方案选择和场地总体规划布置等。

通盘考虑，确保施工科学性。在项目实施阶段，面对全海上施工环境及诸多工序，如何下手？项目团队确立的基本思路是：变水上为陆上施工。面对标段范围内3973米战线，需在海中落脚才能更加有利于施工展开。为此，项目团队确立了“先平台后主体结构”，主塔、锚碇先行开工，引桥随后开工的总体顺序。

本标段施工组织总体上以前期大型临时设施建设，紧后进行塔、锚及引桥基础施工，最后以上部结构施工为最终里程碑。其中大型临时设施、所有水下基础、悬索桥上部结构施工的完成为项目施工组织的主线与核心，所有生产组织及策划均紧紧围绕这三个界面目标进行。通过周密策划和组织，深中大桥建设管理思路更加清晰，工期可控，通过6年多的建设实现了既定目标。

创新驱动引领，推进提质增效

深中通道项目要建成世界一流可持续跨海通道，创珠江口百年门工程，在建设标准上堪比港珠澳大桥。项目团队抓住建设关键点，从发展核心装备、深化四新技术研究应用、加强智能建造研究3个方面深度发力。

发展核心技术装备。深中大桥海中索塔高270米，塔柱断面设计为八边形截面，且随着高度爬升不断收分变化，线形控制难度大；施工区域属南亚热带海洋性季风气候区，灾害性天气频繁。在索塔仍采用混凝土现浇工艺的前提下，传统设备在施工效率、施工品质、人员劳动强度和施工安全风险管控方面都难以与索塔的建设目标匹配。

为此，项目团队提出将桥塔高空现场打造成“竖向移动工厂”的理念，研发建造出了一体化智能筑塔机。该筑塔机主要由爬升系统、架体结构、布料系统、养护系统、模板系统、抗风装置等8部分组成。筑塔机整体由4组架体组成，高26.7米，沿架体高度方向分别设置作业、养护及修复平台共8层，架体间通过收分装置适应塔柱复杂截面的变化。

一体化智能筑塔机的应用使塔柱达到1.2米每天的爬升速度，相比传统工艺提高1.5倍。其智能养护系统使塔柱混凝土达到工厂内标准化养护条件，提高养护时间7天，同时减少作业工人40%左右。该设备及成套建造技术的创新研发将超高混凝土桥塔的传统建造技术升级为工业化建造技术，为超高索塔建造带来革命性升级。

深化“四新”技术研究应用。针对海中大型锚碇施工，锚碇基础施工的前置条件是如何在深厚软基条件下形成可供锚碇施工的围堰基础。为解决此问题，项目团队通过施工方案反复论证，并且会同业主、设计、咨询、监理等多次确认，历经半年时间，最终提出采用“水中筑岛+地连墙支护”集成创新技术方案，涵盖“锁扣钢管桩+工字型板桩+平行钢丝索”组合式围堰结构、液压夹钳骑跨式导向沉桩装置、智能信息化监测等一系列成套成果，实现了在海相淤泥区大跨悬索桥海中锚碇筑岛围堰施工的突破，为海中锚碇地连墙施工开创有利先决条件。其中采用的液压夹钳骑跨式导向装置，加快了锚碇围堰效率和质量，最终历时2个月实现150米直径钢围堰精准合龙。

加强智能建造研究应用。开工伊始，项目部就提出了“安全优质、智慧高效、耐久经济、环保美观”的建设目标，全面开展“打造智慧深中、创建品质工程”实施行动，结合BIM 技术优势，着重从智能建造和信息化管理方面展开新实践。推行钢筋智能加工系统。通过BIM模型数据直接驱动生产，实现原材入库、钢筋加工、钢筋绑扎、钢筋运输等全流程信息化管控。利用二维码和RFID技术，实现钢筋原材料到半成品和钢筋骨架、直至安装完成的全过程详细信息的可追溯。利用“物联网+”技术。针对东锚碇地连墙成槽质量控制和进度管理，项目团队利用“物联网+”技术对关键数据进行采集，通过网络传输至智控中心，融入至深中通道东锚碇地连墙施工信息管理系统，动态展示铣槽位置、进尺深度、泥浆指标、铣槽偏位等数据，实现业务流程与信息化管理渗透融合。地连墙施工槽段共计79个槽段，历经167天全部完成，较施工计划提前了半个月。

培育内生动力，打造品牌团队

深中通道的建成离不开团队合力。在深中大桥建设过程中，项目部确立了为企业和社会储备一批具有高端桥梁建设经验高素质人才队伍的人才培养目标，鼓励全体员工把握参建机会，不断成才。

聚焦“锻造专业化能力、培养专业化人才、提升企业核心竞争力”的目的，项目积极打造“超大跨径悬索桥施工团队”。选优配强团队核心成员，按照团队定位制定团队目标任务和年度工作计划，建立团队运行、管理、保障机制并全面推进落实；负责团队人才培养工作，明确团队成员分工，注重工作过程管控和团队成员的管理与评价，及时调整更新团队成员；提供团队知识经验共享案例，定期交流并总结经验。在“超大跨径悬索桥施工团队”的带动下，项目科研、进度、安全、质量及成本管理均取得突出成绩，形成了一批有效可持续推广的技术成果。行业内桥梁建筑单位多次集中到深中通道项目本标段参观考察，进一步扩大了中交二航局“桥品牌”的影响力。

在深中大桥施工建设全过程，项目团队对超大跨径悬索桥施工进行了系统整理、归纳、总结，形成了一套专题视频材料或课程，对重大技术成果进行了提炼，不断创新创造，形成了成套技术成果和经验，为后续类似工程建设提供了借鉴，增强了企业核心竞争力。

突出文化创新，凝聚发展合力

深中通道是世界级工程，不仅技术难度大，也存在自然环境恶劣等问题，给现场施工带来巨大挑战。项目团队传承港珠澳大桥铸就的中交精神，团结带领全体员工画好同心圆、谱写新篇章。

推进“幸福二航”再深化。创新“党建+群建”“党建+志愿者”等“党建+”系列载体，开展“走进主战场、爱沐伶仃洋”之“三送”活动，定期举办“不一样”的员工生日宴，让“幸福深中”落地生花。针对海上围堰“施工岛”距陆地较远等问题，项目部主动和当地通讯公司联系，就近建设移动基站，让信号联通海上员工；通过到海上开展“离岸关怀慰问与心理疏导”“海上职工小家”建设等活动，让海上员工“离岸不孤独”。

推进“文化基因”再闪耀。项目团队践行中交文化，并培育“建功新时代、助力大湾区”的融合文化，推进企业文化理念识别、行为识别、视觉识别标准化建设；在央视、《人民日报》等主流媒体展示项目建设的成就，央视纪录片《创新进行时》《中国新地标》等节目播出了该项目巨型钢吊箱成功下放、大桥锚碇科技含量等内容的视频；开展“人、鱼、自然，和谐共生”放流等活动，展示了良好社会形象。

推进“工匠精神”再凸显。把项目作为培养人才的重要阵地和打造工匠的火热熔炉，打造了专业化悬索桥施工品牌团队，在主塔、锚碇、引桥3大工区争先竞进，全面引领项目精益管理、精益建造，进一步放大了“深中工匠”的形象特质。

作为深中通道的关键一笔，深中大桥的建设代表着中国桥梁从“中国建造”向“中国智造”的坚实迈进。每一根钢索、每一方混凝土都彰显着中国智造的无限魅力与可能。二航建设者们将继续前行，朝着下一个“跨越”冲锋！

来源：深中通道项目；企业文化部