“今天是中航道最后一榀钢箱梁吊装了，大桥建设即将进入新阶段。”想到这里，中交二航厦门市第二东通道（又称“翔安大桥”）A2标项目负责人柴海峰掏出手机，点开了6个月前在海上吊装首榀钢箱梁的照片。

翔安大桥为单幅变高变截面连续梁桥，设计为双向八车道。大桥跨海桥梁墩台和钢箱梁全部为预制装配化施工，这种“拼积木”式的预制安装工艺，是继港珠澳大桥后，国内第二次在跨海大桥上应用。通俗来说，预制安装工艺就是将预制厂内建造好的桥梁构件运到海上，再像搭积木一样吊装搭建起整座桥梁。

A2标承建翔安大桥24节钢箱梁和56件墩台。由于大桥构件大小不一，对吊装工具要求极为严格，如何在节约成本的基础上，高效完成预制构件吊装，成为项目团队面临的首要问题。

大桥海中钢箱梁节段平均重量达2600吨，其中最重的钢箱梁达3133吨，相当于414头成年大象的总重，此外钢箱梁最大高度达7米，且形状并不规则，对吊装的平衡性、安全性提出了更高要求。经分析，项目团队发现国内尚无能够吊装此类钢箱梁的吊具。

当时正是2020年初，新冠疫情肆虐，但吊具研发却刻不容缓。柴海峰找来吊具设计专家，与项目团队共同组成吊具研发小组，开始技术攻关。一连几天，研发成员几乎住在了会议室，但研发结果却始终不尽人意。

“钢箱梁就好比一把急需打开的锁，吊具就是开锁的钥匙，这把‘钥匙’要同时兼顾实用和通用两大性能，相当于我们要研制的是一把能适用于多数锁的‘万能钥匙’。”柴海峰介绍。而单纯的“万能钥匙”，却还不是柴海峰心中追求的最佳选择。一方面“开锁”的流程要简单，不能太繁琐，“钥匙”的大小要适中，便于携带；另一方面，“万能钥匙”要经济实用，在节约成本基础上，还要考虑耐久性。就这样团队成员有针对性地在吊具结构尺寸、兼容性等方面展开深入研究。

最终，他们基于港珠澳大桥大吨位预制构件吊装技术经验，结合风浪影响、安全风险及适应性等因素，自主研发制造出适用于变宽曲线整幅大节段钢箱梁吊装的专用吊具。吊具重达560吨，是国内同类型桥梁中采用的最大吊具。

吊具横梁采用液压可调方法，适用于多种类型钢箱梁的截面变化，由于它面对特殊建设条件可以多般变化，工友们亲切地称它为“海上变形金刚”。它经过模块化设计，在每个横梁上增减嵌补段，通过3个液压油缸和导向装置横向开合，可以像“金箍棒”一样伸缩自如，无论钢箱梁横向宽度如何变化，都能游刃有余地适应。

为提升项目建设速度，柴海峰联合技术团队，在兼顾起重设备容许吊装极限、减少临时支架投入的前提下，合理分配钢箱梁单元节长度，将原来规划的三节合龙段优化为两节，减少了钢箱梁配切次数，降低了安装难度，又将原设计的三套支架优化为一套，并对支架结构进一步优化，有效降低了大量吊装对支架带来的不利影响。

4月8日，翔安大桥中航道成功合龙，全桥钢箱梁架设持续高效推进。（何鸿鹏  邓玉鑫）